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本标准规定了装卸机械的设计、制造、安装、调试、使用和维护等方面的安全要求。
本标准适用于在港口、矿山、电厂等场合下使用的装卸机械，包括散料连续装船机、散料连续卸船
机、斗轮堆取料机、排土机及回转式翻车机等设备，其他类似装卸机械可参照使用。
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GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 2893.1 图形符号 安全色和安全标志
第1部分：安全标志和安全标记的设计原则
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3323—2005 金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T 3811—2008 起重机设计规范
GB/T 3906 3.6 kV～40.5 kV交流金属封闭开关设备和控制设备
GB 4053(所有部分) 固定式钢梯及平台安全要求
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 5972 起重机 钢丝绳 保养、维护、检验和报废
GB/T 8918 重要用途钢丝绳
GB/T 11022 高压开关设备和控制设备标准的共用技术要求
GB/T 11345—2013 焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定
GB 14784 带式输送机 安全规范
GB/T 15706 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小
GB/T 16754 机械安全 急停 设计原则
GB/T 16856 机械安全 风险评估 实施指南和方法举例
GB/T 19418—2003 钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南
GB/T 20303.1 起重机 司机室和控制站 第1部分：总则
GB/T 22696.1 电气设备的安全 风险评估和风险降低 第1部分：总则
GB/T 22696.2 电气设备的安全 风险评估和风险降低
第2部分：风险分析和风险评价
GB/T 22696.3 电气设备的安全 风险评估和风险降低
第3部分：危险、危险处境和危险事件
的示例
GB/T 22696.4 电气设备的安全 风险评估和风险降低 第4部分：风险降低
GB/T 22696.5 电气设备的安全 风险评估和风险降低
第5部分：风险评估和降低风险的方法
示例
GB/T 25295 电气设备安全设计导则
JB/T 4149 臂式斗轮堆取料机 技术条件
JB/T 7015 回转式翻车机
GB/T 35016—2018
JB/T 8849 移动式散料连续搬运设备 钢结构设计规范
JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接技术规程
3.1.1 装卸机械的设计和制造除应符合本标准的所有的要求外，还应满足
GB/T 15706 、GB/T 16856、 GB 14784、GB/T 22696 的要求。
3.1.2
在装卸机械设计的各个阶段，应对操作和维护人员、设备与周围环境以及设备本身的危险进行
识别和评估，采取必要的设计措施，消除危险或将安全风险降到最低。
3.1.3
装卸机械应采用不易燃烧且环保的材料，不应使用含有石棉、汞、铅等有害物质的材料。如果使
用放射性材料，应有明确的标识，并应采取相应的防护措施。
3.2.1 装卸机械金属结构的设计和制造应满足JB/T 8849 、JB/T 4149 及
JB/T 7015 的要求。
3.2.2
装卸机械钢结构件设计时，应考虑安装、运输和维护过程中的各种吊装工况，应设有必要的吊
耳，永久安装在结构上的吊耳应标有其安全工作载荷的标识。
3.2.3
装卸机械钢结构件设计时，应考虑安装、运输和维护过程中的各顶升工况，应设有必要的顶升
点，顶升点附近应标有其安全承载能力的标识。
3.2.4
装卸机械钢结构上设有悬挂维修葫芦的轨道梁时，应在明显位置标有其安全工作载荷的标识。
3.2.5 装卸机械金属结构应防止共振的产生。
3.2.6 装卸机械结构设计时，应避免结构积水和积料。
3.2.7 所有钢结构的材料应满足 GB/T 1591 的要求。
3.2.8 结构件的焊缝质量不应低于GB/T 19418—2003 中 B 级质量要求。
3.2.9 装卸机械的涂装应符合JB/T 4149、JB/T 7015 的要求。
3.2.10 高强度螺栓连接的设计、施工及验收应符合JGJ82 的规定。
3.3.1
所有需要检修的位置均应设有通道。固定式的直梯、斜梯、走台、平台及栏杆均应符合
GB 4053 的要求。不需要经常到达的地方，可采用直梯。
3.3.2
装卸机械除应设有从司机室到地面的正常通道外，还应有人员应急逃生措施。
3.3.3
装卸机械在规定的俯仰及回转范围内，应确保司机室到地面的通道畅通。
3.3.4
所有的登机斜梯入口处均应设有一个登机平台，平台的入口方向应垂直于设备的运行方向，且
平台入口处栏杆上应设有安全门。安全门打开后，相关机构应停止运行，且安全门重新关上后，相关机
构不可自行运转，需操作者确认并重新启动该机构后方可运行。
3.3.5
所有走台和平台的设计应考虑可能出现的最大载荷，尤其要考虑在设备维护保养过程中在走台
和平台上存放的更换物件所产生的载荷，此外，应在相关的走台或平台附近悬挂其承载能力的标牌。
3.3.6 输送带粘接、硫化区域附近的走台宽度不应小于1 m。
3.3.7
走台、平台及梯子踏板应有防滑性能。斜度大于5°的走台应采取防滑措施。梯踏板应设有黄色
前护板，因设备俯仰引起角度变化的斜梯应设有防滑弧面梯踏板。
3.3.8
装卸机械上通道的布置应合理，在高空作业区域，应设有防止人员跌落用的安全带系固点，其安
全工作载荷不应小于1000 kg,且应设有醒目的标志。
3.3.9
装卸机械上应避免需检修人员到达的狭小空间，在无法避免的狭小空间处，应设有防止人员跌
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落用的安全带系固点，系固点应布置在合理的位置，其安全工作载荷应不小于1000
kg,且应设有醒目
的标志。
3.3.10
门架、回转架、立柱等大型箱型钢结构上应至少设置两处便于内部定期检修的人孔，人孔内外
侧应设有永久的检修通道，必要时，应设有通风设施。
3.4.1 司机室应符合 GB/T 20303.1 的规定。
3.4.2
司机室的安装位置应合理，保证操作人员在操控过程中具有良好的视野，司机室不得安装在臂
架的正下方。
3.4.3
司机室与悬挂或支承部分的连接应牢固，并应隔绝和缓冲由于设备运动所造成的振动和摇摆。
3.4.4 司机室上所有窗户玻璃均应采用安全钢化玻璃，并能承受最大设计风压。
3.4.5 司机室的屋顶应能承受2.5 kPa 的静载荷。
3.4.6 司机室应设有安全可靠的防寒降温设施，室内温度应为16℃~26℃。
3.4.7 窗户的布置应使所有窗玻璃的内外侧均能安全地擦拭。
3.4.8 司机室应设有门锁、灭火装置、通讯联络及事故报警装置。
3.4.9 司机室应设有安全设施，确保在紧急状态下司机能安全、迅速地撤离。
3.4.10 司机室内粉尘含量不应大于10 mg/m³。
3.5.1.1
机构的设计、计算以及零部件的选型应满足相关装卸机械设计规范的要求，机构及其零部件的
设计寿命及工作级别划分也应满足相关设计规范的要求。
3.5.1.2
在机构的设计阶段，应考虑所有驱动及主要零部件的安装和维护方案。
3.5.1.3
相关的驱动装置和零部件应按照3.8.7的要求设置必要的防护装置。
3.5.2.1 钢丝绳
3.5.2.1.1 钢丝绳的安全系数应符合GB/T 3811—2008 中表44的规定。
3.5.2.1.2 主要机构使用的钢丝绳不准许有接头，且钢丝绳的性能不应低于
GB/T 8918 中规定的 要求。
3.5.2.1.3
钢丝绳接头应优先采用锥形套浇注连接，连接强度不应低于钢丝绳的最小破断拉力。
3.5.2.1.4
载荷由多根钢丝绳承受时，应设置有保证各根钢丝绳受力均衡的装置，且在设计中应考虑其
中一根钢丝绳失效工况下的安全性。
3.5.2.1.5 在任何工作位置，钢丝绳不应与金属结构相接触。
3.5.2.1.6 钢丝绳的保养、维护、安装、检验与报废应符合 GB/T 5972
的相关规定。
3.5.2.2 卷筒
3.5.2.2.1
钢丝绳在卷筒上应按顺序整齐排列。对于多层缠绕的卷筒，应采用排导绳装置。
3.5.2.2.2
卷筒上钢丝绳末端的固定装置应安全可靠，且应具有防松性能。如果钢丝绳末端用压板固
定，则固定强度不应低于钢丝绳最小破断拉力的80%,且至少应采用两个相互分开的压板夹紧，并用螺
栓将压板可靠固定。
3.5.2.2.3
焊接卷筒的环向和纵向对接焊缝经外观检查合格后应做100%无损检测，焊缝质量不应低于
GB/T 35016—2018
GB/T 11345—2013 缺陷分级中的B 级或GB/T 3323—2005缺陷分级中的Ⅱ级要求。
3.5.2.2.4 卷筒出现下述情况之一时，应报废：
a) 影响性能的表面缺陷(如：裂纹等);
b) 筒壁磨损达原壁厚的20%;
c) 有损害钢丝绳的缺陷。
3.5.2.3 滑轮
3.5.2.3.1 滑轮均应有可靠的、防止钢丝绳跳槽的装置。
3.5.2.3.2 滑轮槽应光洁平滑，不应有损伤钢丝绳的缺陷。
3.5.2.3.3 滑轮的安装位置应考虑能使钢丝绳的疲劳和磨损降低到最低限度。
3.5.2.3.4 滑轮出现以下情况之一即当报废：
a) 影响性能的表面缺陷(如：裂纹等);
b) 轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%;
c) 轮槽不均匀磨损达3 mm;
d) 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%;
e) 其他影响使用及损害钢丝绳的缺陷。
3.5.2.4 制动器
3.5.2.4.1 装卸机械制动器的安全系数应满足相关的设计规范的要求。
3.5.2.4.2 所有制动器的制动力矩应可调，设定值应跟设计值一致。
3.5.2.4.3
应尽量选择对制动衬垫的磨损具有制动补偿功能的制动器，必要时，应设有磨损检测装置。
3.5.2.4.4 制动器的零件出现下述情况之一时，其零件应更换或制动器报废：
a) 驱动装置
1) 磁铁线圈或电动机绕组烧损；
2) 推动器推力达不到松闸要求或无推力。
b) 制动弹簧
1) 弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的10%以上；
2) 弹簧表面出现20%以上的锈蚀或有裂纹等缺陷的明显损伤。
c) 传动构件
1) 构件出现影响性能的严重变形；
2)
主要摆动铰点出现严重磨损，并且磨损导致制动器驱动行程损失达到原驱动行程20%以
上时。
d) 制动衬垫
1) 铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的50%;
2) 带钢背的卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的2/3;
3) 制动衬垫表面出现碳化或剥落面积达到衬垫面积的30%;
4) 制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象。
e) 制动轮或制动盘
制动轮或制动盘出现下述情况之一时，应报废：
1) 影响性能的表面裂纹等缺陷；
2) 制动轮的制动面厚度磨损达到原厚度的40%;
3) 制动盘单侧厚度减少1 mm。
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3.5.2.5 限力矩安全联轴器
3.5.2.5.1 限力矩安全联轴器衬垫的动态和静态摩擦系数应接近。
3.5.2.5.2
限力矩安全联轴器的力矩应可调，设定值应跟设计值一致，并在设备调试以及设备定期维护
时进行校验。
3.5.2.5.3 限力矩安全联轴器应设有打滑检测装置。
3.5.2.6 回转轴承
3.5.2.6.1
回转轴承的设计和计算载荷应满足相关的装卸机械设计规范的要求。
3.5.2.6.2 回转轴承应有充分、可靠的润滑装置。
3.5.2.6.3 回转轴承应有适当的磨损检测措施。
3.5.2.6.4
回转轴承大齿圈外侧应有防尘罩，防止散料、雨水等进入大齿圈、小齿轮等。
3.5.2.6.5 回转轴承本体应有有效、可靠的密封系统，防止灰尘和水进入内部。
3.5.2.6.6
在回转系统的设计阶段，应确定回转轴承的更换步骤，考虑相应的工况，在设备结构上设计
必要的顶升点和特殊维护工具。
3.5.2.6.7
回转轴承安装用的高强螺栓及其拧紧力矩应按照回转轴承的计算载荷进行选择和确定，应
采用适当的拧紧方式，确保螺纹及螺栓本体不受损伤。
3.5.2.7 传动齿轮
传动齿轮出现下列情况之一时，应报废：
a) 轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于齿轮模数的20%;
b) 轮齿折断大于或等于齿宽的1/5,轮齿裂纹大于或等于齿宽的1/8;
c)
齿面点蚀面积达齿轮工作面积的50%或20%以上点蚀坑最大尺寸达0.2倍的模数；
d) 齿面胶合面积达工作齿面面积的20%及胶合沟痕的深度达0. 1模数；
e) 齿面剥落的判定准则与齿面点蚀的判定准则相同。
3.5.2.8 车轮
在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时，应报废：
a) 影响性能的表面裂纹等缺陷；
b) 轮缘厚度磨损达原厚度的50%;
c) 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%;
d) 踏面厚度磨损达原厚度的15%。
3.6.1 液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。
3.6.2 在液压原理图中应在各个压力检测点标注其相应的压力值。
3.6.3
采用液压油缸驱动的俯仰液压系统，当管路出现断裂时系统应能保持油缸锁定。
3.6.4
液压动力装置(电机、泵、阀、储油箱、过滤器等)均应置于保护罩之中，并尽可能设置在装卸机械
上粉尘较小的位置。
3.6.5
液压系统中使用的蓄能器，应在其上或附近的明显处设置安全警示标志。应在标志上标明蓄能
器的预定压力和充填介质的充填量。相关的压力容器应取得相应的认证证书。
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3.7.1.1 装卸机械电气设备的设计、安装和验收应符合
GB/T 25295 、GB/T 16754 、GB 5226.1 的要求。
3.7.1.2
装卸机械的电气设备应能满足传动性能和控制性能的要求，且准确可靠，在紧急情况下能切断
电源安全停车。
3.7.1.3
装卸机械应由专用的馈电线路供电。对于交流690 V
及以下电源，当采用软电缆供电时，应备 有一根专用芯线做接地线。
3.7.1.4 电压为690V
以上的电源应符合高压供电有关规定。
3.7.1.5
装卸机械专用馈电线进线端应设电源切断装置，电源切断装置的出线端不应连接与装卸机械
无关的其他设备。电源切断装置的操作机构(例如：手柄)应容易接近，应安装在维修站台以上0.6
m~
1.7 m 间，并考虑操作人员的便利与舒适。
3.7.1.6
装卸机械上应采用干式变压器，不得采用油式变压器。
3.7.1.7
供电主滑线应在非导电接触面按规定颜色标识，并在适当的位置设置安全标志，或表示带电的
指示灯。
3.7.1.8 装卸船机应配备应急电源接口。
3.7.2.1
电线应敷设于电缆槽或金属管中，不方便敷设的地方应设置于金属软管中。司机室内的电线
管应敷设在壁内。
3.7.2.2 电缆槽或金属管应有良好的防腐性。
3.7.2.3 所有的电缆均不应有中间接头。
3.7.2.4
交流电、直流电及不同电压等级的导线不应敷设在同一保护管内。
3.7.2.5 管内导线填充率不应超过75%。
3.7.2.6 用于 PLC、
网络、传动等设备的电缆宜单独敷设，并应设置必要的金属屏蔽。移动部分的动
力、通信、控制电缆及光缆应有足够的强度，保证正常条件下工作可靠。
3.7.2.7
如有要求，电气室底部室外敷设的电缆应增加防护涂层。
3.7.3.1
装卸机械应设置完整可靠的接地系统，包括工作接地、保护接地、管道及设备的防静电等措施。
3.7.3.2 不应用接地线作为载流零线。
3.7.3.3 对地电压超过36 V
时，不带电的金属外壳和安全照明变压器低压侧应作保护接地。
3.7.3.4
不应通过回转轴承来实现回转机构上部电气设备的接地。
3.7.3.5
整机的接地可通过轨道来实现，轨道应多处重复接地，接地电阻应不大于4Ω。
3.7.3.6
当装卸机械电器有接地故障时，应有接地指示信号，以便及时排除。
3.7.3.7
户外装卸机械的顶部最高点应设有避雷针，针体应高出航空障碍灯300 mm。
3.7.3.8 在金属结构的铰接处应增设跨接软线。
3.7.4.1 高压电气设备应满足GB/T 3906 及 GB/T11022
的相关要求。
3.7.4.2
高压电气设备应有高压产品合格证并在机上做高压耐压及冲击试验，以保证高压绝缘。
3.7.4.3 主回路与控制回路的电源电压不大于500 V
时，回路的对地绝缘电阻一般不应小于2 MQ。
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3.7.4.4 司机室及电气室地面应设绝缘垫。
3.7.5.1
司机室、电气室、走道及各工作部位等均应装设符合使用工况的照明。
3.7.5.2 司机室内照明的照度不应低于50 lx,
电气室内不应低于40 lx, 人员巡视经常去的部位不应低
于201x,其余处不应低于101x。
3.7.5.3
工作照明应设专用电路，当动力电源切断时，工作照明不应断电。各种工作照明均应设短路
保护。
3.7.5.4 装卸机械应设声光报警器。
3.7.5.5
装卸机械的前伸臂架端部和人字架顶部最高点均应设有红色航空障碍灯，当交流电源切断后
应能自动切换到备用电源。
3.7.5.6
照明装置应防震、防水、防腐蚀、防坠落，安装和维修应方便。
3.7.6.1
装卸机械应配有相应数量的紧急停止开关，当发生紧急情况时，应能够停止所有运动的机构。
紧急停止开关动作时不应造成物体坠落、设备失控等状况发生。紧急停止开关应为红色，不应自动复
位，并应采用闭点控制。
3.7.6.2
对于具有联锁启停顺序的装卸机械，当紧急停止开关动作时应遵照相应启停顺序停止设备运
行，不应违背设备的工艺流程。
3.7.6.3
应在装卸机械的控制台、操作站、电气室等处设置紧急停止开关，且应考虑操作便利性和安
全性。
3.8.1.1 应按照GB/T15706
对装卸机械上的所有危险进行识别和风险评估，然后根据评估结果，设置
必要的安全保护装置。
3.8.1.2
安全装置设置应保证在供电电源失效，或者装卸机械的任一机构或系统的故障时，均不会对使
用和维护人员及设备带来危险。
3.8.1.3
安全保护装置包括安全停止装置、运动行程限制装置、过载保护装置、机上带式输送机保护装
置、隔离装置、防风抗滑及防倾翻装置、防撞装置、联锁装置等。
3.8.2.1
在断电的情况下，装卸机械或其相关的机构应在最短的时间内安全地停止下来，只有在恢复供
电的情况下，才被允许重新启动。
3.8.2.2
装卸机械上的带式输送机应设有制动器，必要时，应设有逆止器。
3.8.2.3
所有的制动器应设有开闸限位开关，必要时应设有制动衬垫磨损检测传感器。
3.8.2.4
装卸机械的臂架俯仰系统应采用双独立的钢丝绳缠绕系统，且应保证在一套缠绕系统失效的
情况下，另外一套系统能承受住重载臂架和司机室(若司机室安装在臂架上)。
3.8.2.5
钢丝绳卷扬机构应设有两套制动器，常闭式工作制动器应设在高速轴上，低速钢丝绳卷筒上应
设有常闭式安全制动器。
3.8.2.6
翻车机的翻转驱动机构应至少设有两套常闭式制动器。
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3.8.3.1
装卸机械应能在其所有动作的位置限制范围内进行安全的工作。对于每个动作，应至少设有
两级独立的终端限位装置，
一级限位位置为正常停止位置，二级限位位置为极限急停位置。
3.8.3.2
装卸机械上的走行、回转、伸缩、俯仰、翻转等所有的动作机构均应设有位置和状态检测装置。
3.8.3.3
装卸机械的走行机构、臂架伸缩机构、翻车机的翻转机构等均应设有缓冲装置，缓冲器应安装
在装卸机械上或者端部止挡装置上。缓冲器止挡装置应牢固可靠，并安装在两级终端限位装置之后的
行程末端。
3.8.4.1
应通过提供适当的能量限制装置来防止装卸机械的过载，这些装置包括：
a) 液力耦合器；
b) 摩擦离合器；
c) 安全阀；
d) 安全销；
e) 电气过载保护。
3.8.4.2 装卸机械上电动机额定功率大于55 kW
的带式输送机，其驱动装置应设有液力耦合器或采用 变频驱动。
3.8.4.3
装卸机械的回转机构应具有限力矩保护功能，以便在回转运动受到阻碍时保护驱动装置及相
关的钢结构。
3.8.4.4
装卸机械的俯仰机构应设有防止臂架超速下俯的保护装置和钢丝绳或液压油缸的过载保护
装置。
3.8.4.5
电动机驱动的斗轮取料机构应设有过载保护装置，斗轮取料机构也可以采用液压马达驱动，其
过载保护由液压系统来实现。
3.8.4.6
链斗式连续卸船机的链斗提升机应设有取料过载保护装置，同时，在其驱动装置中应设有安全
装置，以防止提升机在有载分支上的链斗突然反转。
3.8.4.7
链斗式连续卸船机应设有船舶顶升力保护装置，其链斗提升机的取料头装置应能够伸缩和浮
动，浮动尺寸应能够补偿涌浪或潮差变化引起船舶垂直或水平运动对卸船机作业的影响。
3.8.4.8
链斗式连续卸船机上的链斗提升机的取料机头部构造应保证有足够强度和快速的缓冲功能，
能够充分吸收船舶波动、舱内物料的崩塌和短时间过载下的冲击，减少对上部结构和液压油缸寿命的
影响。
3.8.4.9
链斗式连续卸船机应设有大块异物保护装置。安装有检测开关，
一旦料斗损坏或斗内有大块 异物露出斗外，应即刻切断提升机的动力。
3.8.4.10
装卸机械上的电缆和水缆软管卷筒均应设有电缆和软管过张力保护装置。
3.8.5.1 装卸机械上带式输送机的设计和制造应满足
GB14784 相关规定的要求。
3.8.5.2
为了保证装卸机械物料输送系统的安全可靠的运行，机上带式输送机系统及其相关的转载溜
槽应设有以下保护装置：
a) 拉绳开关；
b) 输送带打滑检测器；
c) 输送带跑偏开关；
d) 输送带纵向撕裂检测器；
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e) 溜槽堵塞检测器。
3.8.6.1
装卸机械上应设有必要的能量隔离装置，包括隔离开关、阀门、保险丝或其他具有相同功能的
装置。
3.8.6.2
隔离装置应具有能在隔离位置被锁定，能手动复位的功能，并应适合手动操作。
3.8.6.3
对装卸机械进行组合隔离时，不应切断隔离、控制电路等的电源。
3.8.6.4
在进行风险评估和编制维修方案时，应考虑装卸设备的隔离要求。
3.8.7.1
装卸机械应设有必要的防护装置阻止使用和维护人员接近相关的危险区域，同时，还应保证防
护装置本身不受损。
3.8.7.2 防护装置应满足 GB/T16856
等相关标准的要求，其设计应防止：
a) 有关人员进入危险区域；
b) 衣服、头发或身体的其他部位被拖拽；
c) 输送的散料意外地坠落到相关的使用和维护人员身上；
d) 零部件失效造成的危险；
e) 无意中接触到某个危险点；
f) 无意中接触来自液力耦合器等的炽热或有害液体。
3.8.7.3
任一通道地板、平台面以及储存的散料面以上小于2.5 m
的高度范围内的所有剪切、挤压、夹 卡点均应设有安全可靠的防护装置。
3.8.7.4
所有暴露在外的联轴器、旋转套等旋转件应设有相应的防护装置。
3.8.7.5
带有熔塞的液力耦合器应设有适当的防护装置，以用来控制和收集熔塞熔化时喷出的液体。
3.8.7.6
料斗或溜槽的设计应保证所有相关的检查和维护在料斗和溜槽的外部进行。溜槽上的检查门
的位置应布置合理，应保证在设备运行过程中开门不会对使用和维护人员造成危险。
3.8.7.7
在需要使用和维护人员到达的装载、转移、转载或卸料点应设有必要的护栏、围墙或其他的防
护装置，以防止人员受到伤害。
3.8.7.8
在能被输送的散料坠落或抛射到且使用和维护人员需要到达的通道应设有必要的防护装置。
3.8.7.9
装卸机械上的重锤张紧装置应设有必要的防护装置和防配重坠落装置。
3.8.7.10
防护装置应由实心材料、薄板、网或等同材料制成。由金属薄板制成的防护罩，其板厚不应小
于1.5 mm, 防护网的钢丝直径不应小于3 mm。
3.8.7.11 重量小于15 kg
且可拆卸的防护装置应至少设有两个把手，重量大于20 kg 且可拆卸的防护
装置应设有吊耳。防护装置上应设有其重量的标识。
3.8.7.12
防护装置应按照3.11的要求设置必要的安全标志和标识。
3.8.8.1
室外使用的装卸机械应设有安全可靠的防风抗滑和锚定装置，其应满足规定的工作状态和非
工作状态下的防风抗滑要求。
3.8.8.2
在工作状态下，装卸机械可采用工作制动器、轮边制动器、夹轨器、顶轨器等防风制动装置，防
风制动装置的制动和释放应跟相关的工作机构联锁，并应能在司机室内进行自动操作。夹轨器和顶轨
器应能抵抗在35 m/s 的设计风速下所产生的风载荷。
3.8.8.3
在非工作状态下，装卸机械应采用防风拉索或防倾翻钩、防风锚定等抗风锚定装置，锚定装置
的制动和释放应跟相关的工作机构联锁。防风拉索、防风锚定等均应能抵抗在55
m/s 的设计风速下或
GB/T 35016—2018
装卸机械采购合同中规定的设计最大风速下所产生的风载荷。
3.8.9.1
装卸机械及其中控系统应设有必要的、安全可靠的防碰撞系统。每个防撞系统应按照
GB/T 16856 和GB/T 22696
的要求安全评估出其安全完整性等级，应确保装卸机械上 PLC 的控制、防
撞装置、电控系统设计与结构等方面的选择和设计满足风险评估等级要求。
3.8.9.2
相邻装卸机械之间应设有必要的防撞系统，以防止：
a) 两台设备走行装置之间的碰撞；
b) 两台设备臂架之间的碰撞；
c) 两台设备配重臂架之间的碰撞；
d) 一台设备的臂架与另台设备的配重臂架之间的碰撞；
e) 设备之间的其他碰撞。
3.8.9.3
装卸机械上应设有防止与走行轨道上障碍物碰撞的装置。
3.8.9.4
斗轮堆取料机和排土机应设有防止其臂架与料堆、轨道基础、料场带式输送机结构及料场障碍
物碰撞的装置。
3.8.9.5
斗轮堆取料机和排土机应设有防止其配重臂架与料堆、料场障碍物碰撞的装置。
3.8.9.6
散料连续装船机和卸船机应设有防止其臂架跟船舶、码头结构、码头带式输送机结构及码头障
碍物碰撞的装置。
3.8.9.7
散料连续装船机和卸船机应设有防止其配重臂架与船舶、码头障碍物碰撞的装置。
3.8.9.8
散料连续装船机应设有防止其溜筒与舱口碰撞装置。
3.8.9.9
散料连续卸船机应设有防止其取料头与船舱壁碰撞的装置，以及防止其提升机与船舱口碰撞
的装置。
3.8.9.10
翻车机应设有在翻转过程中防止其转子结构以及车厢跟地面基础及地面安装件碰撞的装置。
3.8.10 联锁保护
3.8.10.1
装卸机械的中控系统应设有工艺流程自动顺序联锁系统。装卸机械的运行及其机构动作应
跟该系统相匹配
3.8.10.2
装卸机械的运行及其机构动作应跟防撞系统自动联锁。
3.8.10.3 装卸机械上典型的联锁功能如下：
a) 各个机构跟制动器的联锁；
b) 走行机构应与制动器、夹轨器、地锚、防风拉索或臂架锚定等联锁；
c) 走行机构应跟电缆和水管卷筒联锁；
d) 走行机构应跟水管卷筒上的压力传感器联锁；
e) 各机构跟相关的传感器、限位开关、急停开关等的联锁；
f) 各个机构之间的联锁保护；
g) 电气设备及其系统的联锁保护。
3.8.10.4
室外使用的装卸机械顶部应设有风速仪，其控制程序应与风速联锁。
3.9.1
装卸机械上的轴承、铰轴、回转轴承等，均应设有适当的、可靠的润滑措施。润滑油脂的牌号应
满足使用要求。
3.9.2
对于维护人员不能到达的或危险区域的润滑点，应采用管路将润滑点引到易于操作的区域。
GB/T 35016—2018
3.10.1 装卸机械应采取必要的措施减少粉尘的产生和控制粉尘的堆积。
3.10.2
在带式输送机上可能产生较大粉尘的位置，如转载点或受高风速的区域，应设有收集或抑制粉
尘的措施，这些措施包括，但不限于：
a) 洒水除尘；
b) 干雾除尘；
c) 干式除尘；
d) 设防尘罩；
e) 粉尘收集系统。
3.10.3
在散料可能进入的输送带与滚筒接触区域，应设有阻止散料进入的清扫器。在卸料滚筒处，应
采取相应的措施，防止散料被带回并坠落到相关的结构上。
3.10.4
装卸机械上宜设有冲洗管路的系统，定期对易造成粉尘堆积的位置进行冲洗、除尘，此外，机上
或地面基础上应设有相应的污水收集和处理系统。
3.11.1 装卸机械上的所有安全标志应满足 GB 2894 及其他相关标准的要求。
3.11.2
每台装卸机械都应在适当的位置装设标牌，标牌应至少标明以下内容：
——制造商名称；
— 产品名称和型号；
——主要性能参数；
—— 出厂编号；
——制造日期。
3.11.3 应在翻车机工作位置的适当位置用醒目的标志标明下列数据：
— 最大翻转质量；
——被翻卸敞车的最小、最大尺寸和型号；
——最大允许通过机车的质量及尺寸(如允许机车进入翻车机)。
3.11.4
装卸机械上易造成人身安全风险处，如高压电、过热、易燃、转动、狭小空间等处，应设置警示标
志。警示标志的大小及安装位置应醒目。
3.11.5
所有的结构、机械零部件、电气等设备上的吊耳、吊环及其他形式的吊点上均应设有表示其安
全承载能力的标志。
3.11.6
各个手动操作的停止、启动或其他功能控制的位置应设有相关的标识。
3.11.7
装卸机械上禁止触动的部位、紧急停止按钮、消防设备以及防护栏杆等均应按GB/T
2893.1 的
规定涂安全色，必要时应设置警示标识。
4.1.1 应编制包含制造厂内安装、运输和用户现场安装要求的安装手册。
4.1.2 安装前，所有的吊装设备、吊装索具等，都应按照相关的标准检验合格。
4.1.3 在整个安装过程中，应记录各项数据及整改情况。
GB/T 35016—2018
4.2.1 应编制完整的调试手册。
应确保所有的结构、机械、电气、液压设备以及电缆、管路、辅件、标牌等正确地安装完毕；
——应将所有的流体管路系统酸洗完毕，完成所有的压力容器、管路等压力试验；
——应正确地设定所有的制动器和限力矩安全联轴器力矩值；
——应正确地设置液压系统安全阀的压力值；
——应完成防撞系统相关参数的设定；
— 应保证所有的润滑点得到充分的润滑；
——应完成所有高压电气设备的试验；
——应完成其他相关的电气试验；
——应将所有的防护装置和警示标牌安装完毕；
——应完成其他相关的试验工作。
检查电气和控制回路；
检查、试验和校正限位开关以及仪器仪表灯；
——试验各种安全保护装置；
——试验所有的联锁保护系统；
— 试验所有的防撞系统；
——按照调试手册进行各种相关的调试工作。
4.2.4
在整个调试过程中，应记录各项数据及整改情况。调试结束后，完成所有竣工资料的归档工作。
4.2.5 调试完毕后，应确保设备的性能满足使用要求。
5.1.1
所有的装卸机械应编制有与其使用和维护有关的风险管理计划。风险管理计划应保证散料连
续装卸设备在其整个使用寿命周期内能安全工作，不应对人员、环境和设备本身造成伤害。
5.1.2
每台装卸机械应带有其专有的《设备手册》,《设备手册》中应给出并记录如下的信息：
— 设备总体描述；
— 主要的技术参数；
——整个寿命周期内重大事件的记录；
— 关键的结构和机械的检查、试验要求和步骤；
— 关键的电控系统的检查、试验要求和步骤；
——结构、机械以及电控系统等定期检查的记录；
——结构、机械以及电控系统等定期整改的记录；
——使用和维护有关的风险评估的报告和记录；
——附件应至少包括：主要的结构和机构计算书、电气功率需求计算书、制造过程文件、安装手册、
调试手册、重心报告、操作手册和维护手册等。
5.1.3
所有的使用人员和维护人员应拥有与装卸机械相关的经验，应得到充分的专业培训，取得相关
的资质和证书，并获得授权来使用和维护装卸机械。
5.1.4 在装卸机械的使用和维护过程中，严禁如下操作：
GB/T 35016—2018
— 未经设计和制造方的审查和批准，对设备的任何结构进行修改；
— 在发现有任何可能的损害或故障的情况下，继续操作设备；
在规定的设计参数之外操作和运行设备：
— 未经设计方的审查和批准，对设备的控制系统逻辑进行修改；
— 将关键的安全保护装置旁路；
——将关键的、与安全有关的安全控制逻辑旁路。
5.2.1
使用单位应根据所用设备的种类及使用的具体情况，建立必要的规章制度，如交接班制度、安全
技术要求细则、操作规程细则、检修制度、培训制度等。
5.2.2 装卸机械的操作应由经过考试合格的司机担任，司机应熟悉下述知识： —
所操作装卸机械各机构的构造和技术性能；
——装卸机械的操作规程、本标准及其他有关规定；
— 安全防护装置的性能；
— 原动机和有关电气、液压方面的知识；
——指挥信号；
——装卸机械保养和基本的维修知识；
— 有关灭火的知识。
5.2.3 应在醒目的地方简明标出设备操作规程。
5.2.4 司机应认真签写好交接班记录。
5.2.5 除了指定人员外，其他人不应操作或干预设备的正常运转。
5.2.6
由于意外或事故而停止作业时，应在查清停车原因及排除故障后方可重新起动。
5.2.7 除专门设置的通道以外，禁止跨越或从装卸机械下通过。
5.2.8 所有转载点、卸料点和通道等应保持整洁。
5.2.9
在电气室、电气室、单元变电所、中央控制室及带式输送机胶带输送机转载等处应设置带有明显
标志且数量足够的灭火装置。
5.3.1.1
装卸机械应按照中控系统中工艺流程的联锁，依次顺序启动。
5.3.1.2
闭合主电源前或工作中突然断电时，应将所有的控制器手柄置于零位。
5.3.1.3
若设计时没有考虑吊装工况，则不应使用任何装卸机械的臂架吊装重物。
5.3.1.4
对于臂架可回转的装卸机械，只有在臂架抬起躲开障碍物且与运行轨道平行时，才可允许高速
行走。
5.3.1.5
臂架不应触碰地面、船舶或其他障碍物，或放置在料堆、船舶或其他障碍物上。
5.3.1.6 紧急停止开关不应作为正常停车手段。
5.3.1.7
在设备使用中，大车缓冲器不应碰撞地面止挡装置，开动走行装置不应撞击地面缓冲器止挡。
5.3.1.8
装卸机械运行中断电后启动或下班停机，应将机上的物料排空，方可继续作业或断电下班。
5.3.1.9
下班停机或长期离开设备时，应切断装卸机械动力电源，并将装卸机械锚固。
5.3.1.10
当实际风速超过设计工作风速时，应将设备运行至防风锚定位置，进行锚定。
5.3.1.11
当结构或零部件有影响安全的缺陷或损伤时，如制动器或安全装置失灵，重要机构的螺母防
松装置损坏时，在完全修复前，不应将设备投入运行。
GB/T 35016—2018
5.3.1.12
应保持轨道和电气设备的接地线具有良好的导电性。
5.3.2.1 斗轮堆取料机应满足以下要求：
a)
当斗轮被塌方物料埋没时，各机构不应动作，只有将物料清除后方可投入正常运转。
b)
在取料时，堆取料机应严格按照规定的工艺进行取料，不应超载运行。在堆取料过程中，不应
用斗轮与悬臂推料堆，不应高速走行；调车时，斗轮与悬臂不应碰撞料堆，不应使用走行低速
运行。
c)
对于臂式斗轮堆取料机、取料机，不应采用整机走行运动带动斗轮的方式取料。
5.3.2.2 排土机应满足以下要求：
a)
如果排土机的最大接地比压超过地面土壤的最大容许比压，排土机不应在该地面上工作。
b)
排土机的履带走行装置应在规定的地面坡度条件下进行作业和调车工作(通常作业坡度
1:20;调车坡度1:10)。轨道式卸料车和支撑车应在规定的坡度条件下进行作业和调车工
作(通常横向坡度1:25;纵向坡度1:40)。
c)
排土机进行场地内移设时，排料臂应与履带走行方向平行且保持水平状态。如果进行转场移
设时，排料臂、受料臂均应与履带走行方向平行并保持排料臂处于水平状态。
d)
排土机进行移设时，不应在上坡行走过程中进行转弯作业；履带走行装置可以在坡面上停下来
转弯或在下坡行驶过程中转弯，转弯后再向坡上行驶。
e)
排土机履带走行装置的转弯是在走行减速机正常工作后进行的。对于多履带走行装置，只有
在履带走行减速机正常工作后，才能启动转弯减速机进行转弯工作。
f)
排土机进行排土作业前，应保持安全距离，防止料堆塌方或地面土壤边坡不稳定造成设备
倾覆。
g)
排土机(含卸料车)走行装置不应直接进行高速行走或者从高速运行状态直接停机。
h)
当排料臂与料堆接触时，回转机构不应动作，只能由俯仰机构抬起排料臂使之与料堆脱离然后
履带走行装置后退，排料臂彻底退出料堆后设备才可投入正常运转。
i)
排土机在使用维修更换零部件过程中，凡需顶升的部件在顶升后，应用实体垫块支承，不应用
千斤顶作支承件。
j)
排土机停止工作后或长期处于歇业期间(如冬季),除了各机构处于断电制动状态外，还应对回
转机构进行锚定。
k)
排土机渡过歇业期重新工作之前，应按照前述要进行全面检查，结果满足要求后，方可重新
工作。
5.3.2.3 装船机应满足以下要求：
a)
装船机在移舱前，上游给料设备应停止给料，并应清空臂架皮带机上的物料；
b)
只有当悬臂架抬起、溜筒离开舱口并保持足够的安全距离后，装船机才应移舱作业。
5.3.2.4 连续卸船机应满足以下要求：
a)
当取料头被塌方物料埋没时，各机构不应动作，只有将塌方物料清除后，方可继续工作；
b)
只有当取料头抬起完全离开舱口，且保持足够的安全距离后，连续卸船机才应移舱作业。
5.3.2.5 翻车机应满足以下要求：
a)
闭合主电源前，应使翻车机处于手动操作模式；工作中突然断电时，应将所有的控制处于手动
操作模式；
b)
下班停机或长期离开翻车机时，应先确定翻车机上是否无敞车，并在翻车机的翻转、靠车及压
车均处于零位后，切断机上总电源开关；
c)
当检修翻车机传动装置时，应将翻车机锚定或在翻车机处于平衡位置时进行检修；
GB/T 35016—2018
d) 当漏斗中物料超出漏斗高料位时，翻车机不应动作；
e) 当出现超出翻卸车型要求的异形车时，翻车机不应动作。
5.4.1.1
制定合理的定期预防性维护计划，确保装卸机械的可利用率和可靠度。
5.4.1.2
编制所有维护、维修和零部件更换的实施方案，并在装卸机械使用维护说明书中应作出详细的
规定。
5.4.1.3 实施方案应至少包括以下内容：
a) 详细的步骤和关键的顺序；
b) 装卸设备的方位；
c) 能量隔离要求；
d) 所需的备件要求；
e) 所需的特殊工具；
f) 各个实施步骤的危险识别和评估；
g) 相关的吊装分析计算；
h) 隔离区域要求。
5.4.1.4
在执行维护、维修和更换工作前，相关的操作和维护人员应认真阅读相应的实施方案，进行相
关的安全评估，采取必要的能量隔离措施。
应对在用装卸机械按其类型进行日常的检查和维护：
a) 按照制造商的使用维护手册的要求进行检查和维护；
b) 检查走行轨道上是否有异物，轨道接地线是否牢固可靠；
c) 检查走行系统是否能正常工作，是否存在跑偏、啃轨等异常现象；
d) 检查所有钢丝绳在滑轮和卷筒上缠绕是否正常，有没有错位；
e) 检查各驱动装置是否存在异常的振动和噪声；
f)
检查各减速器的油位是否正常，箱体是否漏油，是否存在异常的振动和噪声，轴承温升是否
正常；
g)
检查各液力耦合器是否能正常工作，是否漏油，是否存在异常的振动和噪声，油温是否正常，必
要时，更换熔塞；
h) 检查回转轴承的运转是否正常；
i) 检查回转齿轮的啮合是否正常，是否存在异常的振动和噪声；
j)
检查输送带胶面及其磨损是否正常，接头是否正常，检查运行过程中输送带是否跑偏，是否存
在异常的振动和张力；
k)
检查带式输送机的滚筒和托辊是否正常运转，是否存在异常的振动和噪声，轴承温度是否正
常，紧固件是否松动；
1) 检查皮带秤是否正常工作；
m) 检查金属探测器的功能是否正常，必要时进行清理与维护；
n) 检查带式输送机清扫器的功能是否正常；
o)
检查耐磨衬板是否过度磨损，紧固件是否松动或缺失，必要时更换耐磨衬板；
p)
检查液压系统是否正常工作，是否存在泄漏，检查液压油的颜色、油位是否正常，查看过滤器的
GB/T 35016—2018
指示器以确定是否需要更换过滤器；
q)
检查透气帽的功能是否正常，运行过程中，检查散热器是否正常工作，油温是否正常；
r) 检查润滑泵的功能是否正常，油位是否正常；
s) 检查洒水、除尘系统的压缩机、泵等主要零部件是否正常工作；
t) 检查消防设施是否完备，功能是否正常；
u) 检查各种灯是否正常工作，必要时，进行维护和更换；
v) 检查各行程开关及安全保护装置的功能是否正常；
w) 检查各种报警装置、信号灯、通信联络的功能是否正常；
x) 做好检查记录并归档。
每月检查一次的，应按照制造商规定的检查和维护周期以及根据装卸机械的实际使用工况制定的
周期进行检查和维护。除了按照5.4.2规定的检查内容外，还应根据装卸机械类型进行下列适合的检
查和维护：
a) 检查走行清轨器功能是否正常；
b) 检查各防护装置是否安装正确，是否被损坏；
c) 检查各机构输出轴密封是否充满油；
d)
检查清扫器是否过度磨损，是否被划伤，是否产生腐蚀等；检查清扫器及其刀片的安装是否正
确，紧固件是否拧紧，必要时更换刀片；
e) 检查转载溜槽防尘密封的功能是否正常；
f) 检查液压系统是否存在泄漏，油缸的工作范围是否正常；
g) 检查自动润滑系统是否正常工作；
h) 检查洒水系统是否正常工作；
i) 检查变频器、MCC 等电气设备是否正常工作；
j) 检查接地、避雷系统是否正常工作；
k) 检查空调系统是否正常工作；
1) 检查限位开关、编码器，载荷传感器等功能是否正常；
m) 检查电缆卷筒是否正常工作。
每三个月检查一次的，应按照制造商规定的检查和维护周期以及根据装卸机械的实际使用工况制
定的周期进行检查和维护。除了按照5.4.2、5.4.3规定的检查内容外，还应根据装卸机械类型针对下列
适合的内容进行检查和维护：
a) 检查各机构紧固件是否松动；
b) 清洁各驱动装置；
c) 检查各手动润滑点是否润滑充分，必要时，手动加油；
d) 检查各减速器的过滤器是否堵塞，必要时进行清洁；
e) 检查地锚是否损坏，功能是否正常；
f) 检查缓冲器是否泄漏；
g) 检查制动器的摩擦衬垫的磨损情况；
h) 检查皮带张紧装置及皮带张力，必要时，按照要求重新张紧；
i) 检查自动润滑的管路是否受损，润滑泵齿轮箱的油位是否正常；
j) 检查洒水管路是否受损，必要时进行更换；
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k) 检查斗轮体、料斗是否过度磨损和变形，必要时进行更换；
1) 检查链条、链斗是否过度磨损和变形，必要时进行更换；
m)
检查履带走行装置中的履带节、驱动轮、张紧轮以及支重轮踏面磨损是否正常；
n)
检查翻车机端环轨道及平台轨道的变形、磨损、龟裂及轨道压板是否正常，检查翻车机平台轨
道进出口出轨道顶面与基础上轨道顶面的高低差及轨道侧面的横向错位是否正常，检查翻车
机平台轨道进出口出轨道端面与基础上轨道端面间的轨缝间隙尺寸是否正常；
o) 检查 PLC 系统是否功能正常；
p) 检查电缆卷筒的限位开关并进行试验。
每半年检查一次的，应按照制造商规定的检查和维护周期以及根据装卸机械的实际使用工况制定
的周期进行检查和维护。除了按照5.4.2～5.4.4规定的检查内容外，还应根据装卸机械类型针对下列
适合的内容进行检查和维护：
a) 检查车轮轮缘磨损是否正常；
b) 检查各电动机轴承的振动和温度是否正常；
c) 检查回转驱动的限力矩联轴器的设定力矩是否在规定值范围内；
d) 检查回转轴承的高强螺栓是否松动；
e) 检查回转齿轮啮合的侧隙是否在规定值范围内；
f) 检查回转轴承密封的性能是否正常；
g)
检查液压系统的整体是否正常，检查紧固件的松紧情况，清洁液压系统，液压系统换油；
h) 检查限位开关是否损坏和腐蚀；
i) 对变频器、MCC 等主要电气设备进行维护；
j) 对皮带秤进行维护与校正。
每年检查一次的，应按照制造商规定的检查和维护周期以及根据装卸机械的实际使用工况制定的
周期进行检查和维护。除了按照5.4.2～5.4.5规定的检查内容外，还应根据装卸机械类型针对下列适
合的内容进行检查和维护：
a) 检查结构是否存在损坏和腐蚀，焊缝是否存在裂纹；
b) 检查结构的螺栓连接是否松动；
c) 检查结构的销轴连接是否锈蚀；
d) 更换减速器透气帽的过滤器；
e) 检查电缆卷筒的轴承情况，检查力矩限制器，并进行力矩调整；
f) 检查液力耦合器的安装精度是否满足要求，是否对正；
g) 检查回转轴承的磨损情况，确定是否可继续使用；
h) 检查俯仰油缸是否受损，俯仰铰点是否正常工作；
i) 检查斗轮轴承是否存在异常的振动和噪声；
j) 检查链斗提升机轴承是否存在异常的振动和噪声。
每两年需要对装卸机械按照5.4的要求进行全面的检修，还应在下列情况下，根据装卸机械的类型
进行总体试验：
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a) 经过大修、新安装及改造过的装卸机械，在交付使用前；
b) 闲置时间超过1年的装卸机械，在重新使用前；
c)
经过暴风、大地震、重大事故后，可能使强度、刚度、稳定性及性能等受损害的装卸机械；
d) 装卸机械吊运清仓机按照起重设备进行检验；
e) 对斗轮堆取料机按JB/T 4149 的规定进行总体试车要求试验。
更多内容 可以 GB-T 35016-2018 连续搬运机械 装卸机械 安全规范. 进一步学习